– Det har vært en interessant og utfordrende reise, sier Tore Ausland, daglig leder i Quality Group.
Reisen har vært av både fysisk, mental og ren teknologisk art: Fra konsulentvirksomhet til gründer, fra Moss til Sibir, og i fremtiden: Kanskje fra land til hav.
Selskapet mener at de har funnet en helt ny løsning på en av norsk oljebransjes største avfallsutfordring: Norske Quality Group lanserte nylig sin nye induksjonsbaserte teknologi for å rense oljeholdig borekaks.
Teknologien som går under navnet Induction Thermal Desorption Unit (ITDU) vil være mer energieffektiv og mindre kostnadskrevende enn eksisterende teknologi, ifølge selskapet.
– Nå håper vi at vi kan begynne å tjene penger i andre kvartal neste år, sier Tore Ausland, daglig leder i Quality Group.
Kontroversiell konkurrent
Men hva er det egentlig Quality Group skal tjene penger på? I utgangspunktet dreier det seg om å rense finknuste steinmasser som er blandet med olje og vann etter oljebrønnboring med oljebasert borevæske.
Dette avfallet kalles borekaks og trenger å bli kvitt olje og vann for at avfallet blir så rent som overhode mulig og slik tilfredsstille myndighetskrav.
Det finnes allerede termiske måter å rense dette avfallet. I Norge er den eneste konkurrenten til Quality Group på dette området bergensbaserte Thermtech, som driver med såkalt TCC (Thermomechanical Cuttings Cleaner).
Teknisk Ukeblad har tidligere skrevet flere artikler om både teknologien og den store konflikten rundt Thermtech-eventyret, samt kontroversene rundt bruken av teknologien offshore, på Totals Martin Linge-felt.
– Betydelig reduksjon
Men mens TCC-teknologien sirkler rundt et såkalt hammermill-konsept, basert på friksjon for oppvarming, ønsket Quality Group å utvikle en mer energieffektiv løsning basert på induksjonsteknologi.
– TCC bruker mekanisk friksjon for å skape varme til avdamping av olje og vann fra cuttings. Da har de en hammermill – et høytoleransekammer – med høy hastighet. Vi bruker et større kammer der vi har induksjonselementer som induserer et elektromagnetisk felt som igjen genererer varme i kammer og skruesystem, nok til å avdampe olje og vann, forklarer Ausland.
– Vi oppnår i prinsippet det samme som TCC, men det at vi opererer med litt lavere omdreining gjør at konseptet vårt er litt «snillere» med tanke på kostnader og vedlikehold. Vi har forsøkt å strekke oss for å finne ut hva vi kan gjøre for å få dette mer brukervennlig og kostnadsvennlig, sier han.
Ausland anslår en stor kostnadsbesparelse ved bruk av deres konsept.
– Vi forventer å kunne tilby løsninger med betydelig reduksjon i capex sammenlignet med hva kundene er vant med i dag, sier han.
Fra konsulenter til gründere
Ausland sier at det har vært lang vei frem til lanseringen av teknologien. I utgangspunktet var nemlig ikke Quality Group et teknologiselskap.
– I 1997 etablerte vi oss som konsulentselskap. Det holdt vi på med frem til 2013, og jobbet typisk innen subsea for olje- og gassindustrien, knyttet til kvalitetsrelatert arbeid og dokumentasjon, forteller Ausland.
Etter en tid fant selskapet ut at de kunne bruke noe av kunnskapen de hadde fått gjennom disse årene til å realisere en egen produktportefølje. I 2013 møtte Ausland en pensjonert gründer som var interessert i å få realisert en del av sine egne ideer som lå i skuffen.
– Dette kunne omgjøres til salgbare produkter. Det endte med at vi tok tak i noen av produktene hans og videreutviklet konseptene. Det ene var en såkalt «Drill Pipe Wiper» på hydraulikk og vann. Det andre var en «Shaker Screen Washer».
I 2014 ble det lansert ideer om termisk behandling av borekaks.
– Internt i gruppa vår hadde vi god erfaring med hvordan bransjen løste utfordringene så langt. Vi gjorde en forstudie som viste at det var potensiale for å kunne være med å revolusjonere hvordan dette kunne løses rent praktisk, sier Ausland.
Signalene fra markedet viste at eksisterende konsepter var for dyre, spesielt med tanke på innkjøpskost, ifølge Quality Group.
– Dessuten var det for dyrt å operere, og hadde for høy energikostnad per tonn produsert masse, forklarer han.
Til Sibir for å spare penger
Med en studie basert på induksjon fremfor friksjon, ble det bygget en mikropilot – et lite prosessanlegg – for å få verifisert at det var en mer energieffektiv prosess, og for å finne ut om induksjon faktisk var en passende energikilde.
– På 50-årsdagen min, 15. april 2015, fikk vi endelig testet piloten. Dette gjorde vi i Tomsk i Sibir. Vi måtte være forsiktige med pengene, vi hadde ingen investorer og investerte av penger vi hadde tjent på salg av konsulenttjenester.
– Da vi også hadde en leverandør i Sibir som kunne tilrettelegge med induksjonsutstyr til en brøkdel av prisen sammenlignet med Europa, dro vi tre-fire personer dit. Testene viste at det virkelig var grunnlag for å gå videre, sier Ausland.
Han sier at 50-årsdagen hans derfor også ble et gjennombrudd i teknologiutviklingen.
– Selv om vi har vært etablert som et konsulentselskap i mange år, så er vi nyetablert med tanke på design og produksjon av egne produkter. Både jeg og selskapet har fått en ny vår, sier gründeren.
Trengte industripartner
Demonstrasjonen av konseptet ble gjort for selskapet SAR.
– Vi var helt avhengig av å ha en samarbeidspartner fra industrien. Vi rakte derfor ut en hånd til SAR og fortalte om ideen vår. Vi spurte om de ville være interessert, dersom vi lykkes med å verifisere at vi kan levere en slik unit som er gjerrig på energi, bruker induksjon og har et potensiale for lavere kapital- og driftsutgifter.
– Ja, var svaret. Opptakten til det vi nå har lansert, startet gjennom en formalisert intensjon med SAR, og når vi demonstrerte pilotuniten fant vi raskt ut av at det var grunnlag for å gå videre med å søke midler. Vi gikk til Innovasjon Norge og SkatteFunn sammen med SAR, forteller Ausland.
Med tilknytning til SAR, fikk de en total støttepakke på 19,7 millioner kroner.
Fire fra Statoil
Foreløpig har det vært utfordrende å drive med rensing av borekaks offshore. Men Ausland forbereder seg på at det kan skje. Da de nylig lanserte teknologien i Halden, var en potensiell storkunde sterkt representert: Statoil stilte med fire mann.
– Vi har dialog med Statoil, men ingenting er formalisert. Vi ser at det er stor interesse for det vi holder på med. En forutsetning for å lykkes med termisk behandling offshore vil nok kreve et sterkt engasjement fra Statoil for å kunne lande på håndterbare og forutsigbare grenseverdier.
– Vi håper at vilkår og forutsetninger kommer på plass og at miljømyndigheter vurderer eventuelle henvendelser fra bransjen pragmatisk, sier han.
Han forklarer at de som leverandør ønsker å bidra med løsninger som totalt sett gir en gevinst for miljøet.
– Da tror jeg at man bør se på det totale bildet med håndtering av borekaks for å kunne sette tall på potensielle miljømessige besparelser. Fra et teknisk ståsted er det teknologier som i dag er kvalifisert for offshore-operasjoner og vi ønsker også å kvalifisere vår teknologi for offshore-operasjoner. Vi bygger nå et prosessanlegg der første leveransen onshore skal være klar i slutten av andre kvartal neste år. Vi har også utstyrt enheten slik at den kan operere i et offshoremiljø, sier han.
