FARSUND: – Vi er ekstremt glade for at vi vant Årets Ingeniørbragd. Det viser at vi gjør noe riktig og inspirerer oss til videre ekspansjon, sier administrerende direktør og styreleder, Roger Cockroft.
Gjenoppstått
Farsund Aluminium Casting er en ung bedrift som har gjenoppstått etter at bedriften under Monomy Capital Partners eierskap gikk konkurs i 2009.
Med nye eiere, stor entusiasme og enestående teknologi, har bedriften klart å etablere seg som leverandør av støpte bildeler til det ypperste sjikt av verdens bilprodusenter.
På kundelisten står Rolls-Royce, Bentley, BMW, Mini, Porsche, Daimler (Mercedes-Benz), Ferrari, Jaguar, Volvo og Land Rover.
I tillegg har de også en norsk kunde, Tomra, som er den eneste utenfor bilsegmentet.
Fagjuryens dom: Fagjuryen: – Verdensledende
13 nye ordrer
– Vi kan si at 20 prosent av alle biler som produseres i Tyskland og 40 prosent av alle biler som produseres i Storbritannia, har bildeler fra oss. Med vår fagkunnskap og avanserte produksjonsapparat har vi klart å kapre 13 nye ordrer i år. Dette betyr en stor forandring for oss. I 2006 fikk vi en ny ordre, mens vi i 2007 ikke fikk noen. Nå har vi kontrakter som sikrer drift i mange år. Utfordringen nå er å utvide produksjonskapasiteten og få tak i folk, forteller Cockroft.
TU mener: Årets bragd til Farsund
Må vokse
Med den ordreinngangen som de har oppnådd i år, må bedriften øke produksjonskapasiteten med 300 prosent.
– Vi må ansette mange nye medarbeidere og regner med å mer enn doble arbeidsstokken. Vi har behov for alt fra prosessingeniører, via Dak-designere til fagarbeidere i produksjonen. Siden vi er i ferd med å starte denne prosessen, er tildelingen av Ingeniørbragden helt topp for oss. Det håper vi vil inspirere folk til å søke arbeid hos oss, sier Cockroft.
Porsche
Roger Cockroft eier 30 prosent av bedriften. Den andre eieren er Widro GmbH, som er et investeringsselskap 100 prosent eid av Porsche.
Ved søk i det tyske foretaksregisteret vil vi se at Farsund Aluminium Casting er oppført som et selskap under Porsche, det eneste i Norge.
Ble konsulent
Roger Cockroft har vært i Norge i fire år, etter at han i mange år har vært verden rundt, delvis tilknyttet bilindustri, men også arbeidet innen private investeringsselskaper og handelsvirksomhet.
På spørsmål om hva som brakte han til Norge forteller han at det skyldes tilfeldigheter.
– Jeg hadde i noen år drevet med handelsvirksomhet innen det som kan kalles commodities. På den siste jobben min hadde jeg klart å få omsetningen i selskapet opp fra fire milliarder til 20 milliarder dollar. Da bestemte jeg meg for å gjøre noe annet, noe med mer håndfast verdiskaping. I november 2007 holdt jeg et foredrag under en konferanse i Las Vegas om restrukturering av selskaper. Etter foredraget var det en fra salen som kom bort til meg å lurte på om jeg kunne være med på å se på et støperi de hadde etablert i Norge. Det hørtes utfordrende ut og jeg takket ja til et konsulentoppdrag med varighet i tre måneder. Og her sitter jeg ennå, forteller han.
Presentasjon: Unik støpeteknologi
For galt
Men etter ett år var det klart at bedriften gikk mot konkurs og skulle avvikles.
Cockroft syntes det var altfor galt å legge ned en bedrift som var helt i forkant av utviklingen, med en tilnærmet fullautomatisert produksjon og med kompetanse langt ut over det vanlige.
Sammen med bostyrer klarte de etter hvert å finne fram til eiere som var interesserte i å investere i støperiet.
I Panamera
Et viktig element var at både BMW og Porsche satt i bostyret og at begge hadde interesse av at støperiet skulle drives videre.
Det var først og fremst at bedriften i Farsund leverte kritiske komponenter til hjuloppheng i BMW samt bærerammen til Porsches nye luksusbil, Panamera, som gjorde at det ble bestemt at Widro GmbH gikk inn som hovedaksjonær.
Farsund Aluminium Casting ble en realitet.
Tre fortrinn
Bedriften har tre store fortrinn framfor våre europeiske konkurrenter, mener Cockroft:
- Metallkvaliteten er meget høy. – Vi får rent aluminium direkte fra smelteverket slik det tappes fra elektrolysecellen. Det betyr at det er tilnærmet null urenheter i metallet som kan gi svake soner i støpen. Dessuten kommer metallet i flytende form, dermed slipper vi store utgifter til å smelte ned aluminium som vanligvis ikke er like rent som det vi bruker. Med den rene aluminiumen kan vi støpe med tynnere vegger uten at det går ut over funksjonsegenskapene i de støpte detaljene vi produserer, forteller han.
- Prisen på kraft ligger langt under det konkurrentene i EU betaler. Mens de betaler kanskje over to kroner per kWh, betaler vi 55 øre, sier han. Samtidig har vi fordelen av å få ferdig smeltet metall.
- Automasjon og kunnskap. – Jeg er imponert over nordmenn. Jeg har reist og arbeidet verden rundt, men jeg har aldri truffet noen som nordmenn. Dere er problemløsere og med en meget høy kunnskap i befolkningen. Jeg er mektig imponert over det norske skolesystemet. Vi ser det her i bedriften hvor vi har en kan-la-seg-løse holdning, uten å måtte vente på eksperter utenfra. Medarbeiderne kommer kontinuerlig med nye løsninger på forskjellige problemer. Her løser vi utfordringene selv, sier Cockroft.
Økt styrke – lavere vekt
Lavtrykksmetoden gjør at de ansatte kan lage produkter som bærerammen til Porsche Panamera i ett stykke i stedet for at den produseres i 34 forskjellige deler.
Dette gjør at bilfabrikkene får enklere logistikk, færre arbeidsoppgaver på samlebåndet og ikke minst at hele enheten blir lettere, 16,5 kilo kontra 24.
– Vår støpemetode forenkler dessuten etterarbeidet med bærerammen. Vanligvis må disse rettes slik at den kommer inn under de toleransene som kunden setter. Vi støper til toleransene direkte uten å måtte rette. Det sparer oss for en masse merarbeid, forteller han.
Lite til resirkulering
En annen innovasjon som er gjennomført ved Farsund Aluminium Casting er en ny metode for å fjerne aluminium oksid, som er en forurensing, før aluminiumet fylles i formene.
Dette filteret gjør at det blir en meget jevn kvalitet i støpegodset, samtidig som det blir svært lite aluminium som blir til overs som må sendes til omsmelting.
For bærerammen til Panamera er det i gjennomsnitt 160 gram metall som må resirkuleres på grunn av filtrene.
– Da vi viste fram metoden for folkene i BMW, ble de så begeistret at dette nå er tatt i bruk i hele konsernet, forteller Cockroft stolt.
2009: Bildelfabrikk reddet
Frykter at kompetanse går tapt
Full kontroll
Forsknings- og utviklingsdirektør Jan Ove Løland forteller at det siste de har utviklet, er et program som overvåker (SPC) alle data for hver enkelt av bærearmene, slik at det er full kontroll og sporbarhet på disse.
Utviklingen er gjennomført som del av AutoCast-prosjektet støttet av Norges forskningsråd. Dette programmet kan brukes på alle komponentene som produseres ved FAC.
– Vi har hatt et nært samarbeid med Prediktor i Porsgrunn og Fredrikstad for å lage dette systemet. Nå har vi for første gang kontroll over hele prosessen. Da vi startet opp hadde vi mye fin teknologi med både PC-er og PLS-er som styrte hver sine deler av produksjonen. Ved hjelp av en kontrollmodell utviklet av Prediktor og integrert i bedriftens Manufacturing Executing System, APIS, har vi nå sanntidstilgang på alle data i prosessen. Når som helst og hvor som helst kan vi få disse opp så lenge vi er tilknyttet internett, forteller Løland.
Forskningsrådet
Han understreker at uten finansiell støtte gjennom Norges forskningsråd og bruk av SkatteFUNN hadde ikke bedriften vært der den er i dag.
– En annen faktor som er viktig for å oppnå suksess er tillit hos kunden. Å utvikle nye deler krever et godt samarbeid med bilfabrikantene for å oppnå de beste løsningene. I likhet med bilfabrikantene krever vårt arbeid kontinuerlig innovasjon, forteller Løland og senioringeniør Per-Erik Drønen.
Les mer om Ingeniørbragden på våre temasider
3D-røntgen
Ved siden av kontrollsystemet har de i tillegg utviklet en helt ny metode for å kvalitetssikre hver enkelt del. Tidligere har det vært umulig å oppdage oksider ved bruk av røntgen når de skulle sjekke kvaliteten til delene de produserte.
Ved å ta røntgen i forskjellige sjikt og sette disse sammen danner disse en 3D-modell som avdekker mulige feil i støpegodset. Mer en 20 000 prøver er gjennomført for å bevise at systemet virker og er korrekt.
For Farsund Aluminium Casting betyr dette at de med denne metoden kan bevise at kvaliteten i støpen er tilfredsstillende.
Dette er særlig viktig fordi teknikken og kunnskapen de besitter gjør at kundene ønsker stadig større deler for å både lette og forenkle deres produksjon.
Må være gode
Blant annet støpes deler som inngår som en del av chassiset for en kunde.
Da er det viktig at den har de rette kvaliteter både med hensyn på styrke, men også på brudd ved sammenstøt slik at kreftene absorberes i karosseriet og chassiset for å beskytte passasjerene.
– Vår evne til innovasjon og vår teknologi må være så god at vi kan garantere overfor kundene at vi leverer oksidfrie produkter, sier Roger Cockroft.
Farsund Aluminium Casting hadde følgende konkurrenter i kampen om prisen Årets Ingeniørbragd 2011:
En verktøykasse for hele landet
