I lang tid har oljeselskaper hatt utfordringer knyttet til brønnhodet som står på havbunnen: Blowout preventeren (BOP) som er tilkoblet ved offshoreoperasjoner kan være 15-19 meter høy og veie flere hundre tonn. Når denne i tillegg er i bevegelse, fører det til stor belastning på brønnhodet.
Dette gjør igjen at vedlikeholdet som skal sørge for god produksjon kan bli for risikabelt.
– BOP-en bøyer og bender, og levetiden på brønnhodene blir kortere enn man skulle ønske. Det kan i verste fall føre til at man må bore nye brønner, noe som koster minst et par hundre millioner kroner per stykk, sier Knut Olav Sønåsen, prosjektleder i FMC Technologies.
Ti år etter at ideen kom på bordet har de nå endelig fått testet og kvalifisert teknologien. Nå er det et kommersielt produkt.
- Norske gründere løste vindmølleproblem: – Det sa bare pang. Det var som å vinne i lotto
– Øker levetiden med 10-15 ganger
Teknologien kalles Reactive Flex Joint (RFJ) og kan i utgangspunktet kalles en bøyemomentavlaster. Konseptet beskrives som en muskel som gjør at BOP-en beveger seg mindre.
– Se for deg servostyringen på en bil. Når motoren ikke er i gang, så er det skikkelig tungt å snu på rattet. Når du får start er det lett. Dette er noe av det samme, sier Snøåsen.
– Denne muskelen sitter som en servo som aktiveres. Den gir et ekstra tilleggsmoment som gjør at man vipper BOP-en tilbake. Da reduseres det sykliske bøyemomentet, sier han.
Ifølge FMC har testene som nå har blitt gjort vist at reduksjonen er så stor som opptil 65 prosent.
– I klare tall betyr dette at vi øker levetiden på brønnhodene med et sted mellom 10 og 15 ganger. For våre kunder betyr det at de i verste fall slipper å bore nye brønner, sier Sønåsen.
– Gull for ingeniørene
Men historien om RFJ strekker seg altså langt tilbake: I 2006 fikk FMC Technologies en bekymringsmelding fra Statoil om levetiden på brønnhodene grunnet utmatting. Og dette var ikke bare et Statoil-problem, men en generell industriutfordring.
– Det var gull for ingeniørene å få en slik utfordring i fanget. Det startet opp flere workshopper og det kom frem flere garasjeløsninger, med utgangspunkt i forskjellige prinsipper. I 2009 fikk vi en patent på RFJ-teknologien.
– Da bygde vi en teknologidemonstrator for å vise frem til flere kunder. Vi hadde med oss Statoil i kulissene hele veien, men de kom først direkte inn i prosjektet i 2010. Da kom det også funding fra Forskningsrådet. Det ga en boost for entusiastene som hadde jobbet med prosjektet, sier Sønåsen.
Slike teknologiutviklingsprogrammer er ifølge prosjektlederen svært kostbare. Men med Statoil om bord begynte det å skyte fart.
– I 2012 bygde vi opp en fullskala modell i verkstedet. Det var et digert beist som stod og bøyde og bendte på et simulert offshore-oppsett, inkludert brønnhode, for å se hva som skjer med brønnhodet når man belaster gummikoblingen som sitter på toppen av BOP-en, der stigerørene kommer fra riggen.
– Det vi fant ut var at dersom vi skulle klare å gjøre noe, så måtte vi bygge en muskel rundt gummikoblingen for å påvirke bevegelsen til BOP-en. Dette gjorde vi i tett samarbeid med Statoil gjennom en fullskala modell på Notodden. Denne ga oss veldig bra resultater, sier han.
.png){kind=logo}
– Koster skjorta
I år har FMC Technologies kjørt en operasjon sammen med Statoil på riggen Deepsea Bergen. Piloteringen og til slutt kvalifiseringen av prosjektet hadde ifølge selskapet aldri gått uten Statoil på laget.
– De har vært den krevende kunden som har stilt krav til oss. Samarbeidet har vært knallbra. Det viktigste har nok vært at vi har fått testet ny teknologi på en pågående riggkampanje. Det er ikke så lett, rett og slett fordi man er engstelig for at teknologien kan stoppe riggen. Det koster skjorta, sier han.
Sønåsen mener for øvrig det er et annet viktig aspekt med RFJ-teknologien.
– Dette gjør at rigger blir mer fleksible. Ofte så kan dypvannsrigger med gigantiske BOP-er på grunne felt være krevende. Med denne som avlaster bøyemomentet vil belastningen på brønnhodet reduseres betraktelig.
– Dessuten: Det er også hyggelig at teknologien er norskutviklet, fra Kongsberg.
- Nordsjøen var 95 prosent av selskapets omsetning: Nå er alt snudd på hodet
