Industrikonsernet Aker Solutions, NTNU og Sintef er sentrale partnere i utviklingen av en ny europeisk it-plattform for automatisert konstruksjon og samhandling på tvers av fagområder.
Aker Solutions er blant pilotbedriftene som skal ta i bruk den nye plattformen. Trondheimsmiljøet bidrar i utviklingen av løsninger for deling av produksjons- og konstruksjonsdata og mer effektiv samhandling.
Arbeidet ledes av den tyske it-kjempen SAP og har 13 deltakere fra syv land.
Aker Solutions er prøvekanin på engineering, mens Volkswagen sjekker nye metoder innen masseproduksjon. Italienske Comau er en ledende leverandør av roboter til bilproduksjon og har fokus på effektivisering av hele livsløpet i en produksjonsprosess.
Forskningsprosjektet kalles Linked Design og er en del av EUs 7. rammeprogram. Her er målet å styrke konkurranseevnen i et Europa preget av økonomiske nedgangstider og sterkere konkurranse fra Asia.
Virkemiddel nummer én er å utnytte ressursene bedre, og oppskriften er samarbeid, gjenbruk av kunnskap og mer automatisert konstruksjon.
Les også: Snart skal du kunne programmere selv
Hele verden
Aker Solutions’ utfordring er mer effektiv bruk av konsernets ressurser, som er spredt verden over.
De siste årene har ingeniørene tatt i bruk løsningen Knowledge Based Engineering Design (KBE Design). Dette er en avansert databank med tidligere konstruksjonsløsninger. Det reduserer arbeidsinnsatsen ekstremt på nye prosjekter ved at man slipper å finne opp hjulet på nytt. Men det er mye å hente på at ingeniørene i Houston, Singapore og på Fornebu drar nytte av hverandres kompetanse.
– Ingeniørene kan ikke uten videre ta i bruk konstruksjonsløsninger som andre kolleger har gjort. De må vite hvem som står bak og kunne dykke ned i dataene og gjennomgå kvaliteten på arbeidet. Og de må ha muligheten til å korrigere eventuelle feil og få lagt slike endringer tilbake i databanken, forklarer Geir Iversen. Han er Aker Solutions’ prosjektleder på Linked Design.
Årsaken til et slikt kontrollbehov er at hver enkelt ingeniør selv er ansvarlig for arbeidet som leveres. Og kolleger jobber på ulike måter rundt om i verden. Derfor er det ikke like enkelt å ta for god fisk at tidligere smarte løsninger faktisk kommer til å fungere.
Les også: Gjør fremtidens fabrikk mer effektiv
Bare rot
Nå skal partnerne i EU-prosjektet komme frem til standardiserte metoder for å dokumentere konstruksjonsløsningene. På generell basis for industrien handler det om at det aller meste av et selskaps verdifulle data er lagret på en ustrukturert måte. Både i et utall formater og mer skjult i tekstdokumenter og e-post. Med en standardisert lagring, skal det bli enklere å lete opp og få bekreftet at tidligere arbeider holder mål.
For Aker Solutions er målet å oppskalere KBE Design til et engineeringsverktøy på tvers av forretningsområder og uavhengig av hvor den enkelte ingeniør i prosjektgruppen har sitt arbeidssted. Arbeidsnavnet på denne fellesplattformen i prosjektet er Linked engineering and manufacturing platform, forkortet Leap.
I praksis handler dette om mer enn tilgang til data. Like viktig blir det å bruke dem i virtuelle prosjektgrupper satt sammen av spesialister på to sider av kloden. Her kommer Sintef og NTNU inn i bildet.
– Industrien trenger en lavterskelløsning som gir brukerne rask og enkel tilgang til kunnskap og kolleger, sier førsteamanuensis Kjetil Kristensen ved NTNU, Institutt for produktutvikling og materialer. Det kommer frem i en kartlegging av behovene hos pilotbedriftene i prosjektet.
– Våre intervjuer viser at det går med mye tid til finne frem korrekt dokumentasjon og relevant informasjon og ekspertise fra tidligere prosjekter, forklarer forsker Ottar Bakås ved Sintef Teknologi og samfunn. Han peker på at bedre verktøy for informasjonsdeling og samhandling på tvers i en verdikjede derfor har et stort potensial for å forbedre kvalitet og lønnsomhet.
Les også: Dette er verdens letteste materiale
Alt på én skjerm
Løsningen skal bli en digital utgave av den tavlebaserte samarbeidsmetoden Obeya (stort rom) som bilprodusenten Toyota innførte.
Her ender resultatet av prosjektgruppens planlegging på lapper på en tavle eller white board. Utformingen av de tekniske løsningene som skal sette planene ut i livet, tas manuelt videre i produksjonsapparatet.
Den digitale varianten kalles Virtual Obeya og foregår på skjerm og over nettet.
Planer og konstruksjonsdetaljer deles på storskjermer i ulike møterom, på en pc eller et nettbrett. Ekspertene kan delta uansett hvor de er.
Dermed skal en industribedrift kunne plukke medlemmer fra alle sine kontorer rundt i verden for å få den beste prosjektgruppen. Og løsningen er i praksis et lag på toppen av Leap, slik at planlegging og konstruksjon kan foregå i én sammenhengende prosess.
Les også: Dette tauet er like sterkt som stål
Lite budsjett
Målet med hele arbeidet blir vel oppsummert på en slagkraftig måte i prosjektbeskrivelsen på engelsk:
«The objective of this task is to gather experiences and create best practices to enable effective and efficient collaboration within multi-disciplinary split-location teams working on large scale engineering projects».
Det er et omfattende prosjekt. Arbeidet tok til høsten 2011, og en prototype på Leap har frist i februar 2015.
Linked Design har derimot et ganske beskjedent budsjett i forhold til hva man ønsker å oppnå: Potten er på 12 millioner euro og er et spleiselag mellom EU og partnerne i prosjektet. EU bidrar med åtte millioner euro.
I tillegg til pengene legger partnerne inn anslagsvis 150 000 timer.
Les også:
Havbunnsfabrikken blir klar før 2020
Slik kan de utvinne olje under isen i Arktis
Det finnes ikke store nok skip til framtidige subseautbygginger
