Gipsplatefabrikken i Fredrikstad er nå verdens mest miljøvennlige
På Øra industriområde rett utenfor Fredrikstad befinner den store Gyproc®-fabrikken seg. Der produseres det gipsplater som har utstrakte bruksområder i byggebransjen. I disse dager iverksettes en revolusjonerende endring på fabrikken som har en stor betydning både for Gyproc i Norge, men også for byggebransjen internasjonalt.
Det har nemlig de siste månedene blitt gjennomført et svært ambisiøst oppgraderingsprosjekt i fabrikken, der produksjonen er blitt elektrifisert. I korte trekk er den tradisjonelle produksjonsprosessen basert på LNG-gass som brukes til å kalsinere, altså varmebehandle, og tørke gipsplatene. I Fredrikstad er bruken av gass nå eliminert, og erstattet av elektrisitet. Det har krevd en fullstendig ombygning av produksjonslinjen, og Gyproc har lykkes med å gjennomføre denne omstillingen på kort tid.
Det er tross alt en nokså kjent sak at byggebransjen står for mye utslipp, og Gyprocs morselskap Saint-Gobain er svært opptatt av å redusere klimaavtrykket til bransjen. Å eliminere CO2-utslippene fra Fredrikstad-fabrikken er et viktig steg for bransjen og stor forskjell for klimaavtrykk i bygg.
Straks i full gang med produksjon
– Vi startet på commisioning, det vil si igangskjøring, allerede i mars, da begynte vi å rulle maskin og teste utstyr. Commisioning-delen og det å kjøre i gang teknologien har gått overraskende bra. Vi er nå på en kvalitet som er bedre enn det vi har levert tidligere, og det har mye å si at vi nå har topp moderne utstyr. Det er en god bidragsyter til redusert energibehov, sier fabrikksjef Bjørn Olsen.
– Med de beregningene som er gjort nå, ser det ut til at vi ligger på en energireduksjon på rundt 30 prosent per produsert enhet, nevner han.
Den høyteknologiske produksjonsprosessen som bruker elektriske luftoppvarmingssystemer til å kalsinere gips og tørke gipsplatene er krevende. Det har ikke bare vært enkelt å få det installert, men det var verdt det, ifølge Bjørn Olsen:
– Samarbeidet vi har hatt med Norgesnett, og den ekstremt store jobben de har hatt på sin side, og hvordan de har levert til tiden, og som avtalt, har vært imponerende. Alt var klart da vi skulle begynne å teste. Den elektriske delen her er spesiell: Det er en annen måte å regulere varmeelementer på enn med gass. Reaksjonstiden er lenger. Men det er veldig stabilt og bra å kjøre på. Vi har fått en kapasitetsøkning, og det har gått helt fint, sier fabrikksjefen.
Tydelige miljøbesparelser
Det er imidlertid enkelt å tallfeste resultatet av moderniseringen av fabrikken: Fabrikkproduksjonen vil spare miljøet for 23.000 tonn CO2 i året. Dette tilsvarer utslipp fra 14.000 bensinbiler. Når fabrikken gikk på LNG-gass var utslippene på 16.000 tonn CO2 i året, og disse blir nå borte. Kombinert med bedre kapasitet og bedre energieffektivitet kommer regnskapet veldig godt ut.
– I dag, med dagens drift, reduserer vi utslippene med 16.000 tonn CO2. I løpet av mai vil vi være i full drift, og da snakker vi en reduksjon på 23.000 tonn CO2, nevner Olsen.
Tom Tegnander, direktør for strategi og forretningsutvikling i Glavagruppen, viser til at hele produksjonsløpet av gipsplater i Fredrikstad er nå CO2-fri, og dette reduserer CO2-avtrykket med rundt 75 prosent.
– Reduksjonen skjer fra fase A1 til A3 i produksjonen, altså fra råmaterialer, gjennom hele produksjonsløpet, og til produktene forlater fabrikken, sier han.
Selv om produksjonen som sådan nå er CO2-fri, betyr ikke det at gipsplatene er helt utslippsfrie. Både transport og innsatsfaktorer som papir og emballasje gjør at platene ikke er helt uten klimaavtrykk når de kommer til byggeplassen.
Gode produkter for bedre klimaregnskap
Det er ikke bare elektrifiseringen som bidrar til klimabesparelser, selv om det er den som er den største bidragsyteren. Det er også mye å hente på øvrige aspekter av prosessen, for eksempel lettere gipsplater.
– Vi har også produkter som veier lite. Gyproc ErgoLite veier 25 prosent mindre enn en standardgipsplate, samtidig som alle de gode egenskapene bevares. Dette betyr at det brukes mindre energi og råvarer på å produsere det, og mindre drivstoff på frakt ut til kundene. Vi har også prosjekter for å finne ut om det er mulig å lage denne type gipsplater med 50 prosent resirkulert gips. Det er et veldig spennende prosjekt med mye potensiale, sier Bjørn Olsen.
Videre er det mye å hente på å benytte Gyprocs Klima-gipsplater i nye bygg.
– Gipsplater står tradisjonelt for mellom 1,5 til 9 prosent av utslippene i norske bygg. Bare ved å bytte gipsplater kan vi redusere karbonavtrykket på et bygg med 1-7 prosent, avhengig av type bygg og øvrige materialer. Også utførende poengterer at dette er en enkel CO2-reduksjon, da alt som trengs er å bytte plater, sier Tom Tegnander.
Resirkulering av gips er også noe Bjørn Olsen og resten av Gyproc er opptatt av. Det er et naturprodukt som kan gjenbrukes på nytt og på nytt, og fabrikksjefen påpeker at det finnes gode returordninger for gips i dag, men at det er rom for forbedringer. Det er fremdeles en del avfall som blir deponert i stedet for resirkulert, så det totale bildet kan bli enda bedre.
Viktig for fremtiden
Det å åpne et såpass nyskapende prosjekt som den utslippsfrie gipsplatefabrikken er uansett noe som har stor betydning for både Norge og utlandet.
– Dette er en stor dag for Gyproc og Fredrikstad. Ved å gjennomføre denne ombyggingen tar vi et pionersteg i å gjøre produksjonen av byggevarer karbonfri. Dette er den første gipsplatefabrikken i verden som ikke bruker gass som hovedenergikilde, sier Andreas Fritzønn, administrerende direktør i Saint-Gobain Byggevarer.
Saint-Gobain ønsker å bruke oppgraderingen av fabrikken som en pilot, slik at tilsvarende, miljøvennlige fabrikker kan etableres flere steder i verden. Her i Norge har det også vært avgjørende at Enova stilte med nærmere 70 millioner kroner i offentlig støtte.
Det er ingen tvil at eliminering av utslippene, bedre produksjonskapasitet og større fokus på lettere, mer miljøvennlige produkter er noe som kommer hele byggebransjen til gode.
– Denne satsingen er en nøkkel for å redusere CO2-fotavtrykket i byggeindustrien, og vi tror mange av våre kunder har ventet på dette. Ombyggingen har vært spennende å følge, og vi er svært glade for at produksjonen nå er i gang, avslutter administrerende direktør Andreas Fritzønn.
