Aker Solutions har sett på elektrifisering, og laget tre scenarier. I det første brukte ingeniørene de samme prinsippene som har vist seg funksjonelle og gode for hydraulikk. Men det er ikke lurt, resultatet blir et prosjekt som koster ti prosent mer enn et tradisjonelt system.
Elektrifisering krever nytenking
– Det er fordi kravene er basert på eldre hydraulikksystemer. Vi har en vei å gå, sa Einar Winther-Larsen på NFAs Subsea 2016, som ble arrangert i Kristiansand tidlig i september.
Winther-Larsen pekte på at all erfaringen man nå sitter med er basert på hydrauliske systemer, og det samme gjelder aksepterte og anbefalte løsninger, og han advarte sterkt mot kun å elektrifisere uten å tenke helt nytt.
– Det er fullt mulig å designe et dårlig fullelektrisk system som ikke gir noen fordeler, og implementeringshastigheten for fullelektrisk på havbunnen er noe av det treigeste som finnes, sa han.
Les: Elektriske anlegg i eksplosjonsfarlige områder
Ringnettverk gir størst besparing
Vurderingene til Aker Solutions er at for å dra full nytte av elektrifisering må størrelse og kostnader for maskinvare reduseres både på plattformene og havbunnen.
– Så må både kontroll- og distribusjonssystemene forenkles. Det vi oppnår er mindre miljøproblemer og økt fleksibilitet.
Det andre scenariet var å sentralisere nettverket på manifolden, og fjerne SRM. Vurderingene til Aker er at det vil gi knapt ti prosent besparelse i forhold til et tradisjonelt system. Det siste er å bruke et ringnettverk, det mener Winther-Larsen vil kunne gi minimum 15 prosent innsparinger.
Fikk du med deg; Det står dårlig til med digitalisering i offentlig sektor
Modernisert aktuator
Behovet for redusert størrelse på maskinvare har FMC Technologies jobbet med en stund. Selskapet har kjørt et proram for å få ned kostnadene for elektriske aktuatorer. Selskapet første modeller ble montert på Statfjord i 2001, til og med 2014 har de levert 162 stykker.
– Generasjon 2 ble utviklet fra 2004 til 06, den var i stor grad basert på første generasjon. Så, i 2012 så vi at blant annet elektronikken var for gammel, sa Torstein Lie fra FMC Technologies.
De gamle modellene har 12 kretskort, kompleks elektronikk, utstrakt bruk av spesialkomponenter, og et for høyt antall deler.
I utviklingen av en ny og moderne aktuator tok FMC flere grep. De fulgte prinsippene for lean engineering, programvare for simulere kostnadsutviklingen ble brukt i designfasen og det ble også innledet tett samarbeid med maskineringsverksted tidlig i prosjektet. Den nye elektronikken valgte FMC å utvikle selv.
Fra 12 til 1
Av en eller annen pussig grunn har FMC valgt å ikke kalle resultatet av utviklingen for generasjon 3, eller G3, derimot er den gitt navnet G2i. Mens den hydrauliske G2 kunne justere pumpene i 200 posisjoner kan den elektriske G2i justere pumpene i mer enn 2000 trinn. Dette blir nå gjort ved hjelp av kun ett kretskort. Øvrige kostnader er også redusert, og den nye ligger på omtrent halvparten av produkjsonskostnadene for den opprinnelige.
På den opprinnelige var det et høy antall festebraketter, på den nye er fester integrert i selve huset, og tallet på deler er gått kraftig ned. Antall unike delenumre er redusert med 23 prosent, mens tallet på deler er redusert med 75 prosent. Som et resultat av dette er tidsforbruket til montasje og test redusert med 40 prosent mens tallet på arbeidsstasjoner er redusert med 45 prosent. I tillegg har FMC redusert kravene til dokumentasjon fra sine leverandører.
– Vi har også fått redusert antallet tester. Mange av testene vi gjennomførte tidligere var egentlig re-tester av noe som allerede var testet. Det unngår vi nå og testingen er automatisert, sa Lie.
