Bugatti har, sammen med forskningsinstituttet Laser Zentrum Nord i Hamburg, utviklet og produsert verdens første bremsekaliper som ikke er støpt, men 3D-printet. De har brukt titan T64.
I løpet av året blir den satt i serieproduksjon.
Fra årsskiftet er Laser Zentrum Nord en del av det tyske forskningskonsernet Fraunhofer. Prosjektleder Yanik Senkel forteller at Bugatti selv har gjort design og materialvalg. Produksjonen er gjort av Fraunhofer.
Kaliperen, selvfølgelig monoblokk, har åtte stempler, og det skal være den største kaliperen som noensinne er brukt i bilindustrien.
- Les også: Norsk Titanium kan printe en tredel av sortementet til en av verdens største flydel-produsenter
Sparer 41 prosent av vekten
Størrelsen til tross, den sparer 41 prosent av vekten i forhold til den støpte kaliperen som Bugatti bruker i dag. Hva dette betyr i gram opplyses ikke.
Franske Bugatti fungerer også som et utviklingslaboratorium for Volkswagen. Men det er ingenting som tyder på at vi får Golf eller Passat med slike bremser.
– Produksjonstiden for denne er 45 timer. Da bruker vi en printer med fire lasere. I løpet av en femårsperiode skal vi nok klare å halvere tiden, sier Senkel.
Ingeniørene hos Bugatti nøyer seg ikke med titanbremser når de utforsker additiv tilvirkning. Sammen med Siemens er det utviklet et bionisk system for hydraulisk justering av hekkspoileren.
- FFI-prosjekt: 3D-printer våpendeler for norske spesialstyrker i felt
Også titan-spoiler
Spoileren og tilhørende komponenter er 3D-printet i titan. Deler av systemet er laget av karbonfiber. I forhold til dagens spoiler skal vekten blir halvert.
– Bugatti lager rundt 1000 biler per år, da går det an å bruke 3D-print. For en Golf vil det ikke være aktuelt, produksjonstiden er for lang. Men på sikt vil bilindustrien ha mye å hente på additiv tilvirkning av plastdeler. Dette prosjektet vil bidra til å øke interessen også hos de som masseproduserer, sier Senkel.
- Kan overta prosesser i masseproduksjon: Nye 3D-printere er ti ganger raskere enn dem vi kjenner
