Omkvedet er at kvalitet og kostnad går hånd i hånd. Men da Norske Skog Follum i Hønefoss bestemte seg for å lage avispapir av absolutt toppkvalitet, ville ikke fabrikken investere tre–fire milliarder kroner i ny papirmaskin. I stedet ble en 25 år gammel maskin rustet opp for beskjedne 110 millioner kroner. Konsekvensene av den lille investeringen er at det nå flommer papir av beste verdensklasse ut fra papirmaskin 2 (PM2). – Kravet var å produsere papir med kvalitet i verdenstoppen. Nå er vi nesten der vi forventet å være, hevder en fornøyd Jon Backer, avdelingsleder for PM 1 og PM 2. Det innebærer blant annet at fibrene er jevnere fordelt i papiret og at tykkelsen og fuktighetsprofilen er jevnere.
– Vi har bygd om alt som kan påvirke dannelsen av arket, sier prosjekteder Per Oswald. Det vil si at hele våtsiden på PM 2 er bygd om. Det eneste som er beholdt, er rammene og noen ledevalser, som er totalrenovert. Styresystemene for våtpartiet og driftene er også nye.
Kresne kjøpere
Grunnen til at Norske Skog Follum bygde om PM 2, var at produsenten ønsket å være på markedet til de mest krevende kundene. Flere norske avistrykkerier har investert i nye presser de siste årene og er i verdenstoppen på kvalitet. Avisene trykkes med fire farger på begge sider av arkene, og det skal være minst mulig sverting og gjennomtrykk. For at trykkvaliteten skal bli bra og at det ikke skal bli papirbrudd, må papiret holde høy kvalitet.
Uten ombygging måtte Follum ha rettet seg mot markeder som betaler lavere pris fordi kvalitetskravet er lavere – og hvor transportutgiftene er høyere. Nå brukes papiret blant annet til norske aviser som Aftenposten, Dagbladet og Ringerikes Blad.
Den første normale leveransen av papir fra nye PM 2 gikk til Schibsted Trykk den 28. mars. Halvparten av totalproduksjonen på 120.000 tonn i året fra PM 2 går til det norske markedet.
Jevn utsprøyting
Kvaliteten på papir bestemmes først og fremst av fiberformasjonen og tversprofilen. I innløpskassa på papirmaskinen sprøytes en blanding av vann og trefiber ut på en plastduk. Tversprofilen blir bra hvis utsprøytingen av massen reguleres jevnt. Den nye formeringsenheten i PM 2 er en Valmet Optiformer med en Optiflo innløpskasse. Reguleringen baseres på data fra en Measurex måleramme, som står ved utløpet på papirmaskinen.
Etter utsprøytingen fjernes vannet slik at det blir papir av massen. I denne fasen skjer fiberformasjonen. Det er viktig at fibrene får rette vinkler og ligger riktig i forhold til hverandre, slik at arket ser jevnt ut og ikke har opphop av fiber. Fordi avvanningen i den nye PM2 skjer over en lengre strekning enn før, er resultatet bedre: – Når fibrene er i bevegelse over lengre tid før de låses, gir det oss større muligheter til å påvirke arket, hevder Jon Backer.
Nå ligger formasjonsmålingen med Ambertech på 2,7. Jo lavere Ambertech-tall, desto bedre er formasjonen. Før ombyggingen var den 3,6.
I tillegg til kvalitetsforbedringer på papiret har Follum økt hastigheten på PM 2 fra 1100 meter i minuttet til 1200 meter i minuttet. Det skjer også færre papirbrudd. Målet er å komme opp i en produksjonskapasitet på 130.000 tonn i året. Maskinen er også blitt renere; papiret forurenses mindre.
Rekord tross ombygging
En stor utfordring under ombyggingen var at nabomaskinen skulle produsere for fullt. Avstanden mellom PM 2 og PM 1 er fattige seks meter, og store komponenter på 60 tonn ble manøvrert på plass med bare ti centimeter klaring. 400 mann var i sving under monteringen, og 300 av dem kom utenfra. – Utrolig nok satte PM 1 likevel to produksjonsrekorder mens arbeidet pågikk, sier avdelingsleder Backe stolt.
Det skjedde heller ikke noen alvorlige skader under ombyggingen, til tross for at arbeidet foregikk i flere høyder og tidspresset var stort. Papirmaskinen stoppet den 1. februar. Planen var at den skulle stå i 29 dager. Men oppstarten skjedde først den 9. mars, noen dager forsinket. Årsaken var at noe utstyr var feildimensjonert, og at tegningene fra 1975 ikke stemte.
Fin innsats
– Oppstarten gikk bra. Vi hadde noen problemer med en kommunikasjonsbuss som førte til mange stopp, men nå ligger produksjonen foran budsjettet, forteller prosjektleder Oswald. Han berømmer kvaliteten på utstyret og de mange leverandørenes vilje til å yte maksimalt da det sto på som verst.
Operatørene er også fornøyde. De fikk være med på å bestemme svært mye, blant annet nye gangbaner. Dessuten har operatørene selv designet og tegnet de grafiske bildene i det skjermbaserte styresystemet. Fordi alle bildene er basert på flytskjema, kan operatørene lett kjenne seg igjen.
Før ble maskinene overvåket med hjelp av et stort panel med knapper, brytere og viserinstrumenter. – Vi har fått mye bedre oversikt nå, sier operatør Olav Knutsen.
Det er det nye PCS 7-systemet fra Siemens som er installert. Follums egne folk har utformet det meste av systemet – med bistand fra Siemens programmerere.
