Norske Skogs vedtak om nedleggelse av Union-fabrikken i Skien har vakt stor oppstandelse. Det kan være nyttig å se tilbake på utviklingen av industrien i et lengre perspektiv.
Moderne papirindustri basert på tre som råstoff startet omkring 1850. Under et par tiår ble det utviklet tre prosesser for å separere cellene i ved til fibre egnet til papir. Den ene er en mekanisk prosess, der fibrene løsgjøres ved å slipe tømmerstokkene mot store slipesteiner. De to andre prosessene er kjemiske. Først hogges tømmeret til flis, som så kokes med kjemikalier som løser ut stoffet (lignin) som binder fibrene sammen i veden. Den ene kjemiske prosessen bruker kalkstein og SO 2, som er billige kjemikalier. Prosessen har sur kokevæske og kalles sulfitprosessen. Den andre har basisk kokevæske, bruker andre svovelkjemikalier og kalles sulfatprosessen. Disse prosessene er fremdeles dominerende.
Av flere grunner er barved mer egnet papirråstoff enn de fleste løvvedsarter. Barvedens fibre (celler) er lengre enn løvvedens, noe som gjør at papir av barved blir sterkere. Dessuten har barved en enklere vedstruktur. I norske skoger dominerer barved, hovedsakelig gran. Alle de tre nevnte prosessene kan bruke gran som råstoff, mens furu ikke kan brukes av den mekaniske eller sulfitprosessen, men altså bare av sulfatprosessen.
Norsk treforedlingsindustri ble utbygd allerede sist på 1800-tallet; raskere enn industrien i Sverige og Finland. Våre elver gjorde tømmertransport ved fløting enkelt, fossene ga kraft til tresliperiene og transporten til markedene i Europa var grei. Kraftoverføring var vanskelig den gang, og fabrikkene ble gjerne anlagt i/ved en foss. Union ligger typisk nok på en holme midt i elva, uten muligheter for utvidelse.
Det var særlig sliperier og sulfitindustri som ble bygd. Sulfitprosessens billige kjemikalier medførte at kokevæsken, med det utløste ligninet, ble sluppet ut i elvene uten gjevinning. Sulfitmassen er lys, kan lett blekes og blir egnet til trykkpapir. Sulfatprosessen bruker mer og dyrere kjemikalier. Der har man derfor alltid måttet gjenvinne kjemikaliene. Det skjer ved at kokevæsken dampes inn, det utløste ligninet forbrennes i store anlegg og kjemikaliene gjenvinnes fra asken. Sulfatmassen er mørkebrun. Man sto lenge uten blekeprosess for den. Prosessen gir dessuten en ubehagelig lukt (tidligere kjent fra Ranheim).
Etter annen verdenskrig hadde Norge et stort antall små sulfitmassefabrikker og eksportsliperier. Små papirfabrikker laget skrive- og bokpapir av sulfitcellulosemassen. Langs Drammenseelva lå disse fabrikkene på rad..
Omkring 1960 skjedde dramatiske endringer i grunnlaget for vår treforedlingsindustri. Det var da utviklet effektive blekeprosesser også for sulfatcellulose. Miljøhensyn tilsa at sulfitfabrikkene ikke lenger kunne slippe prosessvæskene urenset ut i elvene. Prosessene måtte «lukkes], vannforbruket reduseres. Det er teknisk vanskelig og dyrt å inndampe og forbrenne sulfit-væske. Sulfatindustrien hadde her en fordel, for den hadde altså alltid hatt slik inndamping og forbrenning.
Videre ble problemene med cellulosefremstilling fra løvved løst. Bleket sulfatmasse fra visse løvvedstyper gir bedre skrive- og bokpapir (finpapir) enn det man får av bleket sulfitmasse, som altså var en norsk spesialitet.
Treforedlingsindustriens anlegg er svært kapitalkrevende. Produksjonsenhetene må være store – og stadig større – for å være lønnsomme. Landet hadde ikke særlig unyttede tømmerreserver. Skulle noen fabrikker utvides, måtte andre stanses. I dag vil en ny sulfatcellulosefarikk måtte produsere mellom en halv og en million tonn pr. år. Før annen verdenskrig leverte de største norske fabrikkene under 50.000 årstonn.
Grunnlaget for Norges sulfitmasse-industri forsvant altså. Bare Borregaard lager nå sulfitmasse i Norge, til spesielle bruksformål, samt spesialprodukter fra kokevæsken. Finpapirindustrien er også borte.
Norge hadde lenge stor eksport av slipmasse til England. Massen ble eksportert våt og derfor tilsatt kvikksølvpreparat for ikke å råtne under transporten. Da det ble kjent at kvikksølv var en farlig miljøgift, sluttet man med dette, og leverte tørket masse, som har lavere kvalitet. Avispapirindustrien i England kollapset omkring 1970, og markedet for slipmassen forsvant.
Midt på 1960-tallet ble avispapirfabrikken i Skogn startet. Den hadde eget sliperi og laget papir på to moderne (nå tre) papirmaskiner. Etableringen av denne fabrikken var perfekt timet; og papirmaskinene tidsmessige. Mange hevder at denne fabrikken har vært verdens mest lønnsomme gjennom årene. Den har skaffet Norske Skog det meste av den kapital man har trengt for å bygge opp konsernet.
Trykkpapir basert på mekanisk masse anses nok i dag som mest fordelaktig for norsk papirproduksjon. Dette er altså Norske Skogs produkt. Slipmassen er nå erstattet av TMP (Thermo Mechanical Pulp), som gir tekniske og økonomiske fordeler. Her hogges først tømmeret ned til grov flis, som så males til fibre i store kverner.
Internasjonalt fremstilles det aller meste avispapir nå fra returfiber, som Norske Skog i dag er verdens største bruker av. Returfiberbruken reduserer etterspørselen etter nye fibre. Det kan gi bekymringer for skogbruket. Norske Skogs nye fabrikk i Kina bruker kun returfiber. Mer betenkelig er at forbruket av avispapir er fallende i «modne» markeder, som Nord-Amerika og Vest-Europa. Årsaken er at leserne i økende grad kun bruker nett-aviser. Opplagstallet for Adresseavisen er typisk nok fallende.
Problemet ved flere av Norske Skogs fabrikker (Union og Follum) er eldre, små papirmaskiner, med høye driftskostnader. Stengningen av Union er et ledd i tilpassingen av produksjonsmengden til den synkende etterspørselen. Jeg går ut fra at selskapet nå vil konsentrere produksjonen av lønnsomme produkter ved Follum for å bedre denne fabrikkens overlevelsesmulighet.
I Asia og i Sør-Amerika er avispapirforbruket lavt, men forventes å øke raskt. Dette er områdene der Norske Skog vil ekspandere. Den nye papirmaskinen i Kina har en tidsmessig størrelse, med en årskapasitet på 330.000 tonn. Noen av selskapets maskiner ved Follum er mindre enn fjerdeparten av dette.
Ved siden av Norske Skog, som utgjør mer enn 2/3 av norsk papirsindustri, har vi Peterson-konsernet, som lager emballasjepapir fra sulfatmasse og returpapir. Også her har man problemer med små produksjonsenheter i dagens internasjonale marked.
