Temavignett: Produksjon
Oslo: Når søtmonsene blant oss blir så overveldet av sjokoladeabstinenser at de styrter siklende inn på nærmeste bensinstasjon og lar blikket flakke over proppfulle godterihyller, er sjansene større enn før for at det er en Freia sjokoladeplate som fanger oppmerksomheten.
Faller vi så for fristelsen til å kjøpe en av klassikerne Firkløver, Fruktnøtt eller Melkesjokolade, kan vi glede oss over at det aldri tidligere har gått så fort å rive opp emballasjen. Når ivrig vibrerende nesebor suger inn et realt magedrag fra den nyåpnede pakken, vil liflige sjokoladedufter sterkere enn noen sinne strømme inn og erte smaksløkene.
Og når sjokoelskere endelig kan la tennene synke inn i den brune lekkerbiskenen er den helt uten antydning til bensinsmak eller andre bismaker fra omgivelsene. I hvert fall hvis vi skal tro på emballasjeutviklingssjef Olav Dagestad - mannen bak Kraft Foods Norges nye forpakning .
Mer iøynefallende
Selskapets fabrikk på Rodeløkka i Oslo - tidligere kjent som Freia Sjokoladefabrikk - har i sommer gått over til ny pakning på sjokoladeplatene sine; en såkalt flowpack. Designmessig er det fint lite som skiller den nye fra den gamle emballasjen. Men kraftigere fargetrykk og sterkere glans gjør at sjokoladen lettere skiller seg ut fra konkurrentene i butikkhyllene.
Synligheten er dog ikke den eneste store utfordringen når noe så tilsynelatende enkelt som sjokoladeemballasje skal utvikles. Plastfilmen som beskytter sjokoladen skal ifølge Dagestad være sterkere, ha bedre barriereegenskaper mot fuktighet og oksygen, bedre forsegling og ivareta sjokoladens aroma bedre enn papir og aluminiumsfolie, som er brukt fram til nå.
- Den største utfordringen har vært å finne en metode som tilfredsstiller både kravene til markedsføring av sjokoladene og til åpning av emballasjen, sier han.
Trygg og miljøvennlig
I tillegg måtte Dagestad se til at det er trygt for forbrukeren å spise sjokoladen. Insekter og andre uhumskheter må ikke få anledning til å trenge inn til sjokoladen verken i fabrikken, på lageret, under transport eller i butikkhyllene. Dessuten er det viktig å oppnå lav vekt og lavest mulig miljøavgifter. Emballasjen skal ikke være tykkere enn nødvendig.
- Ved å gå over fra en kombinasjon av papir og aluminiumsfolie til nedbrytbar og resirkulerbar plastfolie reduserer vi emballasjevekten med 140 tonn i året, hevder han.
Sjokoladeplatene har samme volum som før, men støpes til en annerledes form for å utnytte transportpallene og hylledybden i butikkene best mulig. Det gir bedre lagerutnyttelse, mer effektiv transport og raskere rullering. I 1994 brukte oslofabrikken 108.000 paller i året til sjokoladeplatene. Nå er antallet paller nede i 80.000 for den samme mengde sjokolade, forteller emballasjeutviklingssjefen.
Høy produksjonsfart
Den nye fullautomatiserte pakkelinjen har nesten dobbelt så høy produksjonshastighet som den gamle, forteller prosjektleder Roberto Salice. Maskinen kan spytte ut 400 melkesjokolader à 100 gram i minuttet. Sjokolade med nøtter produseres litt saktere fordi bunnen er ujevn. Innpakningsfolien legges på med en fart på opptil 100 meter i minuttet. Kun fem operatører er nødvendig for å overvåke hele anlegget fra støping til uttransportering.
Når sjokoladeplatene kommer ut av det automatiske støperiet, fraktes de på et transportbånd til et bufferanlegg. Der de skyves de inn i gondoler som beveger seg i motsatt retning av produksjonen hvis pakkemaskinen stopper. Buffersystemet har plass til 5000 sjokoladeplater på 200 gram og tåler opp til ti minutters stopp i pakkemaskinen.
Fra buffersonen går en sammenhengende strøm sjokoladeplater videre mot selve pakkemaskinen. Underveis i produksjonsapparatet er det en rekke automatiske kontroller av densitet, lengde, bredde, høyde og tyngde. Sjokoladenes utseende og en rekke andre kvalitetskriterier blir sjekket manuelt. Hver morgen blir det tatt smaksprøver av alle produktene.
Stor presisjon
Plastemballasjen ligger på ruller som snurres ut etter hvert som sjokoladene blir pakket inn. Når en rull er tom blir den automatisk skjøtet sammen med neste rull. Den sjokoladen som får skjøten blir senere sortert ut.
Folien brettes rundt sjokoladeplatene med en presisjon på pluss/minus en millimeter. Etter at emballasjen er kuttet, suges luften ut og folien blir kaldforseglet på langs og i begge ender. En viktig detalj er at pakningen brettes og kuttes slik at det ikke blir ører på hjørnene.
En annen maskin bretter til eskene som de emballerte sjokoladene skal stables i. Ferdigpakkede sjokolader og tomme esker møtes i et knutepunkt hvor sjokoladene blir stilt på høykant i grupper og løftet opp i eskene av en robot. Deretter blir lokket satt på. Lokket er brettet og festet på innsiden slik at limpunktene ikke synes fra utsiden når lokket blir fjernet. Eskene har lav skjæring på forsiden for at sjokoladene skal synes tydelig i butikkhyllene uten at de må løftes ut av eskene.
Til slutt blir eskene stablet manuelt og kjørt ut til lageret. Fabrikken har planer om å automatisere også denne delen av pakkelinja. Hver enkelt sjokoladepakke, storpakke og pall får et identifikasjonsnummer. Blir det feil på sjokoladen eller emballasjen kan produksjonen fra et skift sorteres ut.
Smart innpakning
En friskere og bedre innpakning på Freia-sjokoladene er bare den spede begynnelse på emballasjeeventyret. I framtida vil nye teknikker og materialer gi oss noe som Olav Dagestad kaller intelligent emballasje.
- Emballasjen vil få egenskaper som gjør at den for eksempel kan endre farge når sjokoladen er i ferd med å bli så varm at den smelter eller når den blir gammel. Selv om vi nå har en av Europas mest moderne sjokoladefabrikker, gjør den raske utviklingen på dette området at vi må fortsette å investere fortløpende. Teknologien i fabrikken må være på topp hele tiden.
Freia Sjokoladefabrikk
- Etablert på Rodeløkka i 1880-årene av Johan Throne Holst.
- I 1916 dannet Throne Holst-familen også AB Marabou i Sverige.
- I 1993 ble Freia Marabou overtatt av amerikanske Krafts General Foods.
- Selskapet er nå en del Kraft Foods International og skiftet navn fra AS Freia til Kraft Foods Norge AS i 2000.
- I anlegget på Rodeløkka jobber det 1000 mennesker, som årlig produserer 24.000 tonn sjokolade, pastiller og husholdningsvarer.
- De siste ni årene er 600 millioner kroner investert i varige driftsmidler på Rodeløkka.
- Fra 2000 til 2002 har fabrikken investert 118 millioner kroner. Pengene er brukt til en ny pakkelinje for sjokoladeplater, et blandeanlegg for desserter, sauser og bakepulver, og til å flytte produksjonen av alle Freias og Marabous sjokoladeruller samt Japp til Rodeløkka.
- All produksjon av konfekt og Twist er flyttet til Sverige.
