I løpet av de siste ti årene har det vært flere anledninger hvor Vasshella Flexibles vurderte å gi opp å få teknologien sin inn hos de store oljeselskapene.
En planlagt pilottest ble avlyst, og etter det har selskapet måttet finne alternative inntektskilder, for å ha noe å leve av mens de jobbet videre med å få kvalifisert løsningen deres.
Det som daglig leder Espen Pettersen tidligere har beskrevet som en lang og brokete vei – har nå tatt en mer lystbetont vending.
Kongsberg Innovasjon har gått inn som eiere i selskapet, og Vasshella har undertegnet en avtale med TechnipFMC. Nå skal de i gang med en fullskalatest av koblingsteknologien.
- (Bakgrunn) I 9 år har de jobbet med å få teknologien ut på markedet: : – En lang og brokete vei, med mye dårlig stemning underveis
10 tonn og 13 meter høyt
Vasshella Flexibles har inngått en innovasjonskontrakt sammen med TechnipFMC, støttet av Innovasjon Norge med et tilskudd på én million norske kroner til testingen av teknologien.
Pettersen er svært fornøyd over endelig å få muligheten til å teste produktet og få det kvalifisert til installasjon offshore.
– Vi er veldig godt fornøyd med å ha kommet hit. Nå har alle bitene falt på plass, sier han til Teknisk Ukeblad.
– Det å ha med seg en så stor subsea-aktør i denne piloteringsfasen er gull verdt for oss. Nå er vi et trinn nærmere en markedsposisjon, sier han.
Vasshella Flexibles er nå i gang med en fullskala systemtest i en subsea-hall på Notodden. Koblingen til Vasshella Flexibles skal testes for første gang sammen med virkelige elementer og komponenter. Når produktet settes sammen med utstyret det skal testes med, vil det veie over 10 tonn og være 13 meter høyt.
– Det sier seg selv at det ville vært umulig for et oppstartsselskap å kunne utføre denne testen alene. Bare testutstyret alene koster flere millioner kroner, påpeker Pettersen.
Sammen med testteknikere, mekanikere og ingeniører fra TechnipFMC skal det nå kjøres fullskalatester med mål om å verifisere den nye teknologien. Denne typen tester er avgjørende for at ny teknologi aksepteres som klar for å kunne installeres subsea, og da som oftest som en pilot.
- Med denne teknologien kan de bore hurtigere, lengre og dypere: På en lønnsom måte
Siden 2008
Det har som nevnt vært en lang vei hit. Det hele startet i 2008.
På havbunnen, under brønnhodet, sitter en kobling og holder fast foringsrøret utenfor rørene der olje og gass strømmer gjennom til riggen på havflaten. Denne er sveiset helt fast, som betyr at spenninger fra havstrømmer og bevegelser fra riggen på overflaten gjør den utsatt for slitasje.
Dette var blitt et problem på flere felt på norsk sokkel, som Troll og Fram Øst. I tillegg til å være kostbart, kan det også skape farlige situasjoner.
Vasshellas løsning er å erstatte den med en ny kobling av gummi og stål som gir røret rom til å bevege seg. Resultatet er at man ikke sliter ut utstyret så fort, som betyr at man slipper kostbare operasjoner for å skifte den ut.
Ikke minst er det tryggere å ha en kobling som tåler mer. Det siste et oljeselskap vil ha er en ukontrollert oljeutblåsning på havbunnen.
Koblingen til Vasshella har fått navnet Vasshella Flexible Casing Joint (FCJ).
- Det ble ikke gjort noen større funn i 2017: Nå etterlyser oljedirektøren mer leteaktivitet på norsk sokkel
Avlyste pilotbrønn
Så langt, så godt. Vasshella var sikre på at dette var en teknologi det var behov for, og de fikk gode tilbakemeldinger fra Statoil.
De fikk en kontrakt med oljeselskapet som innebar økonomisk støtte, utvikling og pilotering, og det meste så ut til å gå i orden.
Så endret Statoil sine rutiner og ønsket ikke lenger å gjennomføre testen i pilotbrønnen. Like etter, i april 2010, kom Macondo-ulykken i Mexicogulfen, en katastrofe som satte dype spor i miljøet og i oljeindustrien.
– Det ble et helt annet regime på kontrakter mellom leverandører og oljeselskaper, hvor leverandørene fikk en større del av ansvaret for teknologien, og selskapene i større grad gikk til de store leverandørene. Det ble dårlige tider og vanskelig å komme videre. Det ble et slags vakuum, forklarer Pettersen.
For selskapet var avhengig av å kunne teste teknologien i felten, for å verifisere at den fungerer.
Dermed ble det mange år uten at Vasshella kom stort lenger. I stedet for måtte de finne alternative inntektskilder for å kunne fortsette arbeidet. Blant annet leide de ut sin kompetanse til andre.
- Oljeansatte ingeniører er lønnsvinnere: I hvert fall på papiret
Lovende resultater
Nå ser Pettersen frem til å få resultatene fra testen, som vil foregå i flere uker framover, til slutten av mars. Her blir koblingen testet for spenninger, trykk og alt annet som kan påvirke prestasjonen.
Det de har sett foreløpig er så lang veldig lovende, ifølge sjefsingeniøren.
– Vi har akkurat startet, men det vi har sett så langt er at teknologien fungerer som forventet – og det må jo kunne kalles lovende resultater, understreker han.
Pettersen forklarer at de også har sett endringer i markedet, som gjør at bedre løsninger, av typen som Vasshella Flexibles tilbyr, er etterspurt. Han mener de kan tilby en kobling som både gir høyere sikkerhet og lavere kostnader, noe som har vært driveren for at de har kommet dit de har nå, og som merkes i en økt interesse for produktet.
– Vi vil få en del besøk på testområdet, både folk fra TechnipFMC og fra store oljeselskap som ønsker å se nærmere på hva som skjer. Samtidig så har jo også markedet begynt å gire opp igjen ordentlig, det skjer spennende ting, det er store kontrakter i spill. Så vi er optimistiske, sier han.
Mest sannsynlig drar også selskapet til Houston i månedskiftet april-mai, for å delta på verdens største oljemesse, OTC. Da satser de på å ha gode testresultater med seg i bagasjen.
Også Kongsberg Innovasjon er fornøyde med utviklingen.
– Løsningen til Vasshella Flexibles svarer på en reell bransjeutfordring. Vi er svært glade for at vi har kunnet bidra til å forene oppstartsselskapet med en ledende subsea-aktør som TechnipFMC, slik at de kan utforske den nye teknologien i samarbeid, sier Svein-Olav Torø, daglig leder i Kongsberg Innovasjon, i en melding.
- (For abonnenter) Standardisert løsning fra Aker Solutions: Nå skal industriskala CO2-fangst bli hyllevare
