Hver uke behandles flere millioner liter melk fra norske bønder ved Tines produksjonsanlegg på Kalbakken i Oslo.
I løpet av et år strømmer rundt 100 millioner liter melk gjennom systemet. Da er det viktig at alle kontrollrutiner for innkommet melk fungerer, og at logistikken for ferskvarene virker optimalt.
Lagringskrav og hygieniske krav til ulike soner er pålagt av Mattilsynet. Anlegget fra 70-tallet må oppgraderes og vedlikeholdes for nærmere 30 millioner kroner årlig. I disse dager legger ledelsen for Tine Meieriet Øst siste hånd på planene om et nytt prosessanlegg som skal stå ferdig i 2007.
Flere produksjonslinjer
På Kalbakken sørger 330 ansatte for at alle som ønsker det skal få fersk melk på frokostbordet. I tillegg produserer de fløte, rømme, noen typer yoghurter samt fruktdrikker på dette anlegget.
All melk som kommer inn med tankbiler sjekkes både med tanke på lukt og smak. Det tas også prøver for å sjekke om antibiotika kan spores i melka. Dette er en hurtigtest som tar et par minutter.
I tillegg har sjåførene på tankbilene ansvar for å sjekke melka ute hos bøndene. En leveranse med spor av antibiotika er nok til å måtte tømme en av de syv lagringstankene med melk på Kalbakken.
- Dette skjer tre-fem ganger i året, og da må inntil 1000 liter melk som en tank rommer, destrueres, forteller meierisjef Torleif Sørseth.
Melka kan kun oppbevares i 36 timer før den må være ute i butikken. Derfor spiller logistikken en avgjørende rolle. Blir det overkapasitet på melk, går noe til rømmeproduksjon, mens resten blir til tørrmelk. I tillegg til seks produksjonslinjer for melk og juice, er det tre tappelinjer for beger, en for iste og lignende og en for 10-lliters storhusholdningsprodukter.
Når melka er kommet til anlegget på Kalbakken, blir den pasteurisert og homogenisert. Varmebehandlingen opptil 72 grader celsius skjer i nøye tilmålte 17 sekunder for å drepe uønskede bakterier. Deretter homogeniseres melka og fløten skummes. Av fløten lages rømme, kefir, skummet kulturmelk og yoghurt.
Streng kontroll
Selve produksjonsprosessen er fullautomatisert og styres av et Siemens-anlegg som jevnlig oppgraderes. Tapping og pakking skjer i flere parallelle produksjonslinjer. Også deler av lageret er automatisert. Fremdeles må mange leveranser håndplukkes og pakkes til den enkelte butikk, noe som er svært arbeidskrevende og en kald fornøyelse. Lageret holder kun 4 grader celcius og er et fysisk tøft arbeidsområde for staben.
Alle produktene testes et eget driftslaboratorium, og flere produkter settes i karantene før de slippes ut på markedet. 10 ingeniører jobber daglig med å kontrollere både råvare og ferdige produkter.
30 personer jobber kontinuerlig med vedlikehold. De store melketankene sjekkes flere ganger årlig med UV-lys for å finne eventuelle sprekker.
Tappemaskinene for kartong er levert av Elopak som også har vedlikeholdet av disse. Yoghurtmaskinen kommer fra Frankrike, mens Tetrapak leverer kartonger for iste og juice.
Det finnes ikke anlegg for gjennomlysning av produktene i Oslo, men anlegget har vakt 24 timer i døgnet.
- Vi vil bestandig måtte leve med usikkerheten rundt sabotasje, det være seg fra ansattes eller andre, understreker Sørseth.
Små marginer
- Det er hektisk å drifte produksjonsanlegg for ferskvarer. Marginene er små og logistikkutfordringene store. Nå er vi spent på hva nykomlingen Lidl vil gjøre på meierisiden. Vi har sagt nei til å tappe vår melk i deres merkevarekartonger. Skal de frakte melka fra Tyskland, får de store problemer med holdbarhet og ferskhet, sier Sørseth.
