.jpg)
Da festebraketten til det termiske kameraet ble ødelagt i kulda, var det ikke på lageret at den norske spesialsoldaten fikk reservedel til det viktige utstyret.
I stedet ble et nytt nattoptikk-feste laget ute i felt.
Militær anvendelse av additiv tilvirkning (AM), populært kalt 3D-printing, er nå i ferd med å testes ut i Forsvaret.
- Leveres i år: Her er spesialstyrkenes nye stridskjøretøy
Cold Response
På storøvelsen Cold Response i Trøndelag tidligere i vinter hadde forskere fra Forsvarets forskningsinstitutt (FFI) med seg tre 3D-printere ut i skogen.
Her var de samlokalisert med Forsvarets spesialstyrker som ble invitert til å melde inn sine ønsker og behov.
FFI-forskerne fikk inn til sammen 36 «caser» som ble behandlet og ferdigstilt til anvendbare produkter og reservedeler.
Den nevnte braketten var ett eksempel. I tillegg ble det blant annet produsert modifiserte innfestingssystemer til antenner, «casing» til sambandssystemer, dykkerutstyr, våpenmagasiner og våpentilpasninger på kolber og vertikalgrep.
– Tilbakemeldingene vi tar med oss fra operatørene, er at dette i høyeste grad er relevant. Så vi har god tro på at dette kan bli en svært nyttig teknologi og et nyttig konsept for Forsvaret å utvikle videre i framtida, uttaler en av forskerne til Teknisk Ukeblad.
Han skal tilbake til det operative og ønsker ikke å stå fram med navn.
- Rullet ut av fjellet til Cold Response: Dette er utstyret USA har lagret i Norge
Metallprinting
3D-printing ute i felt dreier seg i hovedsak om å lage følgende:
- Kopi: Det behøves en reservedel som styrken ikke har med seg eller som logistikken ikke klarer å få fram i tide. Det handler om å forbedre forsyningskjeden.
- Tilpasning: Modifisere deler som av en eller annen grunn ikke passer til den aktuelle operasjonen.
- Nydesign: Å konstruere en helt ny del fra blanke ark for å løse et problem som oppstår ad hoc.
På kort sikt er det mindre komponenter i plast som er realistisk å konstruere ute. På lengre sikt er ambisjonen å kunne produsere også større plastdeler av høy kvalitet og ikke minst metalldeler.
Under denne øvelsen ble det også laget metalldeler. Men her ble delen designet i felt, prototypen testet og den endelige delen sendt videre til Tronrud Engineering på Eggemoen som deretter produserte komponenten i titan.
Dette er et eksempel på en mulig organisering: En deployert kontainerløsning i fremre rekke får bidrag av et nettverk av ledig printerkapasitet ute i industrien, både i Norge og utlandet.
En kan også tenke seg at et tett samarbeid med industrien kan føre til en skybasert delingsløsning hvor modifikasjoner, altså tegningsgrunnlaget, blir lastet opp av både industri og allierte partnere for så å produseres i felt eller hos samarbeidspartnere med ledig kapasitet.
- HV testet ny MB under Cold Response: God gammel mekanikk det går an å skru på
Snart til sjøs
En del av deltakelsen på vinterøvelsen dreide seg om å teste teknologien i et feltområde. For eksempel hvordan maskinene og materialene påvirkes av transport, ulik luftfuktighet og temperatur.
Foreløpig finnes det ingen 3D-printere laget etter militære spesifikasjoner. De er beregnet på å stå fastmontert, trygt og tørt inne i et industribygg.
Erfaringene var at én av maskinene holdt en jevn, god kvalitet, mens de to andre krevde mer jobb og hadde vesentlig mer feil per print.
Kvaliteten og holdbarheten på delene som ble produsert ute i felt er det vanskelig å si noe om foreløpig, dette skal studeres senere.
En annen erfaring er at maskinene er sårbare for strømbrudd, noe som bidro til å ødelegge mange dyser og deler som var i ferd med å produseres. En kommende 3D-printkontainer vil ha avbruddsfri strømforsyning (UPS) som bøter på dette.
En del av det de forsøker å finne svar på, er hva vi som må gjøres for at 3D-printerne skal tåle denne typen bruk.
Herunder ønsker de å se på flere AM-produksjonsmetoder. Så langt har de fokusert på FDM («fused deposition modeling»).
Derfor satser de også på sjøtester i løpet av året, der de for eksempel skal se hva som er mulig å gjøre ute på sjøen og hva som må vente til man ligger til kai.
Samt vurdere hvilke løsninger som kreves for å 3D-printe på mobile plattformer under transport, for eksempel gyrostabilisert plattform.
- Skarpskyting på Rena: Se de fire som konkurrerer om den norske artillerikontrakten
Økonomisk og taktisk gevinst
Teknisk Ukeblad har fått tilsendt en beskrivelse av prosjektet fra Sjøforsvaret, der det påpekes at normal fredstidsdrift av militære avdelinger krever en kontinuerlig strøm av reservedeler.
Men når de blir gjenstand for påvirkning av fienden, det vi si at de tar en treffer fra fiendtlig ildgivning, blir behovet for reservedeler ekstremt.
Det er ikke mulig å ha med seg tilstrekkelig med deler for å fungere etter dette. Men dersom man har muligheten til å produsere de nødvendige delene man trenger selv, blir bildet et helt annet.
– Dersom denne teknologien blir satt i system og viser seg funksjonell, vil det ikke bare ha et stort potensial for å spare penger, det vil kunne gi store taktiske fordeler ved å øke enkeltenheters stridsutholdenhet, heter det.
