Psccht, psccht. Den typiske lyden av trykkluftutstyr gjentar seg 80 ganger i løpet av et minutt. Hver gang merkes en laks med opprinnelse, slakteri og forretningens logo.
Seafood Automation i Asker rett utenfor Oslo står på randen av suksess med sitt egenutviklete system for sporbarhet, TracePin.
Plastmerket på størrelse med en tikroning gir plass til produsentens eller butikkjedens logo i midten. Rundt ytterkanten er det plass til å skrive inn informasjon om produsent, slakteri og pakkedato med YAG-laser.
Den første kunden, som ville ha millioner av merker til en krone stykket, måtte avvises.
- Det var en stor kanadisk aktør, det var ikke morsomt å måtte si nei, men vi ville ikke ha den første kunden så langt borte, forklarer daglig leder Lars Lyngaas. Før det virkelige salget starter, vil han ha en pilotkunde som ligger nærmere: - Vi er i tette samtaler med franske Carrefour og jeg håper det går i orden snart.
Krav til sporbarhet
Først vurderte utviklerne strekkoder og innstøpte rfid-brikker. Det siste var for dyrt, og begge løsningene krever avleser i forretningen.
- Så fant vi ut av ved å dope plastmaterialet kan vi skrive i plasten med klartekst ved hjelp av YAG- laser. Hva de doper med, vil Lyngaas holde for seg selv.
Selve enheten som både skriver på merket og skyter det inn, er liten. Den kan enkelt plasseres på en eksisterende produksjonslinje.
- Vi vil stille merkemaskinen gratis til disposisjon for slakteriene mot at de forplikter seg seg til å benytte våre merker, sier Lyngaas.
Både for den enkelte kunde og for de større butikkjedene øker kravene til sporbarhet. Det gir trygghet for kunden, og kjedene kan lettere markedsføre sin egen kvalitet. Også myndigheter begynner å stille langt større krav til sporbarhet enn tidligere. Seafood Automation er forberedt på spørsmål om trygghet. Plasten i brikken er av godkjent kvalitet for næringsmidler, og Matforsk på Ås har testet merket fisk for mulige kvalitetsendringer, uten å finne noen.
I dag skjer merkingen manuelt med ombygde spikerpistoler. Det fører til at den blir dyr og kun få fisk blir merket.
Meieribakgrunn
Seafood Automation, ble opprettet i 1998 med kun tre ansatte, med bakgrunn fra Elopak, Tetrapak og meieribransjen.
Lyngaas og kollegene fant et enormt behov for automatisering i oppdrettsnæringen. De utviklet en pakkemaskin som frigjør fem mann og pakker 150 tonn i løpet av ti timer. Interessen var enorm, ifølge Lyngaas. Men da den første maskinen var solgt, døde markedet.
Klippfisk
- Vi måtte se på andre produkter. Da ville vi ha noe som var helt nytt og som ikke krevde for store investeringer, sier Lyngaas.
Kontakt med en større klippfiskeksportør i Ålesund ga svaret. De ønsket hver enkelt fisk merket. I detaljsalg av klippfisk i Sør-Europa ligger fisk fra forskjellige produsenter om hverandre.
- Det var et ønske om å profilere norsk kvalitetsfisk bedre og skille den fra annen fisk som utløste det hele.
Resultatet ble et automatisk system for å feste små merkelapper med plaststrimler, på samme måte som merking av klær. Seafood Automation utviklet maskiner som kunne lades med flere tusen plastremser og merke
Dermed var ideen sådd, og de tre begynte å se på andre merkeformer for fersk rund fisk. De måtte ta en rekke hensyn med i betraktning. Fisken skal gjennom en produksjonslinje som krever at ingenting kan henge seg opp, plastremsen fra klesbransjen og klippfiskleverandørene kunne derfor ikke benyttes. Kundene vil ha et merke som virker solid og tilstrekkelig delikat. Merket må sitte så godt at det ikke uten videre kan tas av for å settes på en annen fisk.
Resultatet ble TracePin,plastbrikker med pil og mothaker på den ene siden og informasjonen på den andre. Systemet er utviklet med støtte fra Norges forskningsråds program Telop, Teknologiutvikling for lønnsom foredling av oppdrettsfisk.
