Hurum: Basert på data fra 3D-modellen av skibindingen, brukes en slags 3D-laserskriver som lager formen i metall, lag på lag, i en tykkelse på tohundredels millimeter.
Den nye bindingen ble lansert i januar etter at arbeidet med utviklingen startet i fjor vår. Toppløpere som har skiavtale med Madshus og Rossingnol har brukt bindingen. Ole Einar Bjørndalen har blant annet brukt bindingen i VM.
– Uten ny produksjonsteknikk hadde vi aldri greid å få ferdig bindingen på så kort tid, sier siviling. Robert Tomter som arbeider med produktutvikling hos Rottefella. Ideen er enkel, og er en del av et større prosjekt.
– Grunntanken er å slippe å feste bindingen med skruer. Samtidig skal bindingen gir løperne en fordel, forklarer han. Dessuten gir bindingen mulighet for løperen å flytte bindingen i fem posisjoner på skien. Dette er basert på erfaringer gjort av Thomas Alsgaard som er med på prosjektet. Det er bare en liten nøkkel som skal til for å flytte både binding og hælstøtten.
Platen som holder bindingen limes til skioverflaten. Både skioverflaten og platen er innen samme materialfamilie. – Det sikrer god kjemisk binding ved limingen, sier Tomter.
Selve bindingen er basert på kjent materialteknologi, men det er ikke mange materialer å velge i når utstyret skal tåle temperaturer ned til 20 kuldegrader. Platen skal ha størst mulig styrke og lavest mulig vekt.
– Den skal oppføre seg som en del av skien, forklarer Tomter. Dermed får skiprodusentene en ski som er nærmere det resultatet de legger ned store ressurser på å nå fordi de unngår festepunktene for skruene. Sintef i Oslo har testet hele systemet og foretatt styrkebergninger.
Bindingskonseptet ble lansert 11. januar i Rupolding. Bindingen er basert på innmat fra en tidligere utgave og bruker Ny nordisk norm (NNN) som utgangspunkt.
Modellert i 3D
Alle plastdelene er modellert i konstruksjonsprogrammet SolidWorks, helt fra design til ferdig verktøy.
– Vi hadde nok helst laget en nykonstruksjon av hele bindingen hvis vi hatt bedre tid, sier Tomter. For å spare tid har de brukt eksisterende modeller laget i SolidWorks.
Rottefella bruker SolidWorks hele veien helt fra industridesign til modellen går videre til samarbeidspartneren Form-Tek som lager støpeverktøyet for plastdelene.
– Når vi er ferdig med konstruksjonen, lager vi en prototyp i plast hos Nordic 3D i Oslo. De har en 3D skriver som lager plastdetaljene i ved hjelp av et fint plastpulver som herdes av en laser, forklarer Tomter. Form-Tek lager støpeformer ut fra 3D-modellen i en laserstyrt sintringsmaskin som enten bruker et fint bronse- eller stålpulver.
– Spesielt på grunn av at vi hadde tett dødlinje, ville vi lansere bindingen i denne sesongen fordi ingen av våre konkurrenter hadde noen nyheter i år, sier han.
Derfor så Rottefella på bruk av ny teknikk for å lage støpeformene. – Sammen med Form-Tek dro vi til Tyskland for å se på teknikken og ble fort overbevist om at dette var veien å gå, sier Tomter. – Der fikk vi se at teknikken fungerte og at dette var veien å gå. Uten sintringsteknikk hadde dette ikke gått å få til så raskt.
.png){kind=logo}
Svært nøyaktig
Form-Tek tar over 3D-modellen laget i SolidWorks for å programmere sintringsmaskinen. På grunn av den store nøyaktigheten er det viktig å sjekke ting som slippvinkler for at støpeverktøyet skal fungere uten problem. Dette sjekkes svært nøye før sintringsmaskinen settes i arbeid.
Materialet som sintres består enten av svært små bronse- eller stålkuler. Bruk av bronsepulver gir den fineste overflaten mens forskjellige stålkvaliteter gir litt grovere overflate. Metallet bygges og lag for lag på to hundredels millimeter. Metallpulveret koster rundt 2000 kr pr. kg, men metallet som ikke blir truffet av laserstrålen går ned i en beholder og kan brukes på nytt.
– Vi fikk maskinen i juni i fjor og har siden høstet mye erfaringer. Siden vi kjøpte maskinen har den gått i over 1000 timer, sier daglig leder Svein Gundersen hos Form-Tek AS. Nå er han på jakt etter en ny medarbeider som kan behandle DAK-data fordi de har en flaskehals på bearbeidingen av data før de går videre til maskinen.
Det tok rundt 80 timer å sintre verktøyhalvdelene til selve bindingshuset som består av en del. Hele bindingen består av fire nye plastdeler som alle støpes i verktøy som er laget i sintermaskinen. Totaltiden for alle verktøyene er altså mer enn 80 timer. Bindingshuset er imidlertid den største – og dermed mest tidkrevende – delen å sintre.
En av fordelene med sintringsteknikken er at det kan lages mer effektive kjølekanaler i støpeverktøyet. Det gir større hastighet i produksjonen i plastpressene. – I dagens konkurransesituasjon må du bruke ny teknologi for å kunne konkurrere fra et høykostland. Det er kjempemoro å arbeide på denne måten og det forenkler hverdagen for oss, sier Robert Tomter.
