Sleipner Motor i Fredrikstad har hatt hjemmeproduksjon siden oppstarten i 1908 og vil ikke endre strategi.
Selskapet produserer tunnelthrustere, stabilisatorer, vinsjer og annet utstyr til fritidsbåter og yrkesfartøy opp mot 150 fot. Rundt 80 prosent av produktene eksporteres til kjente båtprodusenter.
Outsourcing er uaktuelt. Til tross for at hovedmarkedet er fritidsbåter, et marked som stupte fra de store høyder til dype bølgedaler i 2008-2009, og fortsatt er langt fra tilbake der det var, har Sleipner likevel stødig vekst i omsetningen og positive resultater.
Mantraet er enkelt: Man kan ikke være både best og billigst. Selskapet har seks patenter.
– Vi klarer å ligge langt framme og foran konkurrentene fordi vi utvikler produktene hele tiden. Da må vi ha kort vei mellom engineering og produksjon, sier Ronny Skauen, med ansvar for produktutvikling og internasjonalt salg.
Oppkjøp med Kina-produksjon
For tre år siden kjøpte selskapet opp vinsjprodusenten Engbo i Tønsberg.
I motsetning til Sleipner, som har en historie med egen produksjon siden 1908, utviklet Engbo først produktet før de hadde noen produksjonskapasitet.
De endte opp med å sette ut en god del produksjon av blant annet syrefaste deler til Kina og andre lavkostland. Etter Sleipners oppkjøp er dette nå i stor grad tatt hjem til Norge og Skandinavia.
– Vi jobber i nisjemarkeder med mange ulike produkter i små serier. Det er vanskelig med små volum i lavkostland hvor prosessplanlegging og god kvalitetskontroll normalt krever en del volum og lange leveringstider for faktisk å være kost-effektivt også der, sier Skauen.
– For å være konkurransedyktige i et stadig varierende marked, er vi helt avhengige av kort leveringstid og topp kvalitet. Det har blitt helt åpenbart for oss at vi best sikrer det ved å ha de fleste produksjonsprosesser i egen bedrift, sier Skauen.
Gradvis homesourcing
Sleipner selger cirka 3.000 Engbo-vinsjer i året. Hver vinsj består av ca. 50-70 deler. Da Sleipner overtok Engbo, ble cirka 50 prosent av delene produsert i Kina. Nå er det nede i 10-15 prosent.
– Delene vi fikk fra Kina hadde for store avvik i forhold til de delene vår monteringsavdeling var vant til å arbeide med fra vår andre produksjon, så prosessene ble lite effektive. Vi så på del for del og har de siste 2,5 år flyttet mer og mer hjem til Norge eller underleverandører i Skandinavia, sier utviklingsingeniør Thomas Quiel.
Det mest overraskende for Sleipner var at den kinesiske produsenten polerte syrefaste delene som brukes i fine beslag manuelt.
– Det er normalt en svært arbeidsintensiv prosess, men vi kunne likevel flytte den hjem uten stor kostnadsøkning. Samtidig unngikk vi tre måneders leveringstid og påfølgende stor kapitalbinding i store serier og lang transporttid, sier Quiel.
Den arbeidsintensive poleringen ble erstattet av en maskin i Norge.
– Vi fikk en underleverandør i Norge til å investere i underkant av 100.000 kroner i en maskin, som nå erstatter cirka 80 prosent av det manuelle arbeidet, sier Quiel.
In-house
Skauen opplyser at Sleipner gjør alt fra mekanisk utvikling, elektronikk- og softwareutvikling, metallmaskinering og har monterings- og produksjonslinjer for mekanikk, hydraulikk, elektro og elektronikk.
– Vi har faktisk også to komposittfabrikker som lager alt fra enkle til avanserte glassfiber- og epoksy- deler til våre produkter, sier Skauen.
Som alle de andre ingeniørene i Sleipner Motor, er Thomas Quiel engasjert i alt fra engineering og utvikling til service og salg.
– Tett kontakt med kundene gir innspill til justeringer og forbedringer av produktene, sier Quiel.
Dialog og tilbakemeldinger fra produksjonen, medfører produksjonsvennlige løsninger og forslag til nye løsninger.
– Nøkkelen ligger i den kunnskap de ansatte har, kombinert med en automatisert og fleksibel maskinpark som tillater rask omstilling, sier Skauen.
For å illustrere behovet for fleksibilitet, nevner han at Sleipner har 200 ulike thruster-modeller (baugpropeller) i sortimentet, og i ulike størrelser.
Små volum og et patent
I 15 år har Sleipner Motor etter eget utsagn vært verdensledende på mindre thrustere og thrustersystem for båter opp til ca. 35 meter, tilsvarende ca. 120 fot. I tillegg har de mange spesialdesignede installasjonskomponenter som tunneler, strømkontrollere, kontrollpanel, radiokontrollere og lignende.
– Det sier seg selv at vi ikke har store volum og må kunne veksle raskt i produksjonen, sier Skauen.
Utviklingsarbeidet har ført fram til en ny type stabilisatorer som er patentsøkt.
– Dette er et satsingsprodukt som allerede er i kraftig vekst. Vi har realistiske forventninger om å bli markedsledende i løpet av et par år, sier Skauen.
Store fabrikkplaner
Sleipner Motor har rundt 100 ansatte i Norge. Fabrikken ligger sentralt i Fredrikstad, 200 meter fra sjøen.
– Det er 200 meter for langt. Vi planlegger nå en ny fabrikk på 11.000 kvadratmeter med FoU-avdeling bygget ut over sjøen. I dag har vi testbasseng, men modellene blir større og vi trenger tilgang til sjø for testkjøring, også av produktene våre på testbåter, sier Skauen.
Sleipner Motor er i dialog med kommunen for å få lov til å bygge den nye fabrikken i vannkanten.
– I og med at produktutvikling er så viktig for oss, er det avgjørende at vi har tilgang til fasiliteter for testing. For å holde oss konkurransedyktige og unngå produktfeil, må vi ha også ha så høy andel intern produksjon som mulig, sier Skauen.
